Строгий контроль процесса моделирования из воска и изготовления оболочек для дальнейшего повышения выхода годной продукции 

В производственной цепочке литья по выплавляемым моделям с использованием кремнеземного золя изготовление восковых моделей и подготовка оболочек являются важнейшими предварительными этапами, определяющими качество отливок. Большинство дефектов отливок, таких как песчаные отверстия, пористость, отслоение оболочек, отклонения размеров и поверхностная точечная коррозия, напрямую связаны с ненадлежащей обработкой восковых моделей и слабым контролем процесса изготовления оболочек. Для постоянной оптимизации качества продукции, сокращения производственного брака и потерь, а также для лучшего удовлетворения высоких требований к закупкам на внутреннем и международном рынках, особенно в России, в отношении гидравлических компонентов, насосов, клапанов и специальных прецизионных отливок для машиностроения, компания Hubei Roswell New Materials уделяет приоритетное внимание процессам моделирования из воска и изготовления оболочек для контроля качества. Благодаря оптимизации процессов, стандартизации и модернизации управления на месте, общий выход годной продукции неуклонно повышается.

В реальных производственных условиях чрезмерные зазоры при сборке восковых моделей, некачественный ремонт форм и деформация моделей, а также дисбаланс соотношения пульпы при изготовлении оболочек, неравномерная толщина поверхностного покрытия, отклонения в контроле времени сушки каждого слоя, а также колебания температуры и влажности могут привести к недостаточной прочности оболочки и плохой проницаемости. После начала обжига и заливки легко могут возникнуть трещины в оболочке и осыпание песка, что в конечном итоге приводит к браку отливок. Это не только приводит к большому расходу сырья, но и влияет на цикл выполнения экспортных заказов. Предыдущий режим работы, основанный на опыте операторов, легко подвергался влиянию человеческого фактора, что затрудняло обеспечение стабильного качества крупносерийной продукции.

Для решения этих производственных проблем отдел новых материалов компании Hubei Rosewell создал специальную исследовательскую группу для систематической оптимизации всей цепочки, включая предварительную обработку восковых форм, сборку модулей, приготовление пульпы, послойное нанесение песка, сушку при постоянной температуре и контроль качества полуфабрикатов. В процессе изготовления восковых форм были стандартизированы параметры процесса впрыска воска, стандарты операций по ремонту и герметизации восковых форм, а также усилен контроль внешнего вида восковых форм. Полуфабрикаты с деформациями, облоем или чрезмерными зазорами отбраковывались напрямую, что исключало потенциальные дефекты модулей на этапе производства.

В цехе изготовления оболочек было модернизировано оборудование, создана герметичная зона сушки с постоянной температурой и влажностью. Были установлены строгие параметры процесса для температуры окружающей среды, влажности и времени сушки для каждого слоя оболочки, что изменило прежний режим работы, основанный на опыте рабочих в оценке степени сушки. Техническая группа неоднократно корректировала соотношение суспензии кремнеземного золя в поверхностном слое и оптимизировала распределение частиц по размерам в поверхностном, переходном и заднем слоях, балансируя плотность поверхности и внутреннюю проницаемость для уменьшения пористости и песчаных включений в отливках. Одновременно была создана трехступенчатая система контроля качества «самоконтроль + взаимный контроль + контроль за процессом». После изготовления каждого слоя оболочки операторы проводят самоконтроль, а руководители групп проводят проверки на месте. Полуфабрикаты с выпуклостями, трещинами или неравномерной толщиной проходят предварительную проверку и обработку, чтобы предотвратить попадание дефектных полуфабрикатов в следующий этап обжига и литья.

После внедрения нового процесса компания одновременно организовала систематическое обучение персонала, стандартизировав рабочие процедуры и критерии оценки качества, чтобы обеспечить соблюдение всех требований процесса на каждом производственном участке. После нескольких партий опытного производства и проверки серийного производства значительно снизилось количество дефектов литья, вызванных изготовлением восковых форм и оболочков, улучшились качество поверхности, стабильность размеров и внутренняя плотность отливок, а также эффективно сократились потери сырья.

Улучшение качества напрямую способствовало развитию внешней торговли. Гидравлические отливки Hubei Rosewell New Materials для строительной техники, комплектующие для насосов и клапанов из нержавеющей стали 316, а также нестандартные отливки по индивидуальному заказу достигли более стабильного качества и лучше соответствуют требованиям российских стандартов испытаний. В будущем компания продолжит совершенствовать и оптимизировать процесс изготовления восковых форм и постоянно улучшать свою базу данных технологических процессов. Благодаря строгому контролю технологического процесса, компания обеспечит качество готовой продукции и предоставит клиентам как внутри страны, так и за рубежом высокопроизводительные и надежные услуги по изготовлению литых изделий на заказ.